在濾袋脈沖清灰過程中，粉塵脫落主要是由于濾袋上粉塵層的變形而引起的。在整個清灰機理中脈沖噴吹形成的濾袋壓力是主要清灰機制。脈沖噴吹時，濾袋由袋口至袋底連續出現膨脹變形，壓力峰值從濾袋口到濾袋底部依次出現，并且出現的先后隨濾袋部位的變化而有所不同。通過實驗的方法對濾袋脈沖清灰過程噴吹管和濾袋上的壓力進行研究，根據實驗結果分析其變化規律，供設計參考。

關鍵詞：袋式除塵器；脈沖噴吹；壓力分布；壓力峰值；濾袋

引言

近年來，各國的工業生產發展非常迅速，工業粉塵排放量逐步上升，對人體健康、大氣環境及運行設備等都會產生直接或間接的影響。隨著社會不斷的進步和人們環保意識的提高，電袋復合除塵器以其有效的除塵效率在很多工業部門得到了廣泛的應用。在袋區中，濾袋壽命、運行阻力是除塵器的重要性能指標，這些因素還會引起除塵效率的降低，而袋區除塵清灰效果的好壞會直接影響到濾袋壽命和運行阻力。隨著除塵技術的發展，各種清灰方式的優勝劣汰，目前使用較多的清灰方式為反吹風清灰和脈沖噴吹清灰，脈沖噴吹清灰以強清灰能力、高過濾速度和低運行阻力在電力、水泥、冶金等行業得到了更廣泛的應用。

目前研究清灰效果的方法主要有兩類，一類是實驗方法，一種是計算機模擬。近些年計算機技術的快速發展為計算機模擬提供了方便，但計算機模擬也是建立在實驗基礎上的，且實驗的數據更具有可信性。搭建脈沖噴吹實驗臺，用于研究噴吹過程中的清灰效果。以實驗臺為基礎，分析了濾袋脈沖噴吹清灰過程中噴吹管和濾袋上的壓力分布以及濾袋內的壓力峰值等參數的變化，實驗結果既可以用于計算機數值模擬參考，同時對電袋復合除塵器袋區清灰裝置的結構設計和實際應用起到參考和指導作用。

1 實驗裝置

1.1 實驗裝置簡介

濾袋脈沖噴吹清灰實驗臺根據工程實際應用的濾袋長度按1：1全尺寸設計的作為超長濾袋脈沖噴吹清灰研究實驗平臺，濾袋長度規格為8m~10m，直徑為φ160mm，噴吹管直徑分為φ89mm、φ108mm、φ114mm三種規格，設計為分段法蘭連接的可調節式，行噴吹濾袋數量可以在14~35區間按實驗條件實際需要進行選擇。在不同規格、參數、結構和實驗條件下通過該實驗臺測試分析清灰性能，在實驗過程中根據噴吹濾袋數量選擇相適應的噴吹管組合安裝，不同規格噴吹管分別對應相應口徑脈沖閥。

通過對國內外工程上常用各種品牌、規格口徑的脈沖閥 (3寸、3.5寸、4寸、5寸)設定100ms、150ms、200ms脈沖閥導通時間以及0.25MPa、0.3MPa、0.35MPa、0.4MPa、0.45MPa、0.5MPa的噴吹壓力進行噴吹測試，對以上各參數組合匹配采集分析相關數據，尋找各項綜合性能指標均*優的組合。

該實驗平臺主要由實驗臺模型本體、壓力傳感器、加速度傳感器、空壓機、低壓控制柜、中控機和計算機采樣遠程控制技術組成，建立了一套遠程終端控制的濾袋脈沖噴吹清灰過程研究實驗系統。

采集系統將自動獲取相關實驗數據，包括氣箱、儲氣罐噴吹前后的壓力和溫度、大氣壓力、環境溫度、環境濕度、噴吹管內和濾袋內各測量點壓力，以及自動計算標況下噴吹耗氣量。

示意圖如圖1、圖2所示，旨在通過測試濾袋上的壓力峰值和*大反向加速度的分布，分析清灰效果*佳所允許的濾袋*大長度及噴吹濾袋的數量，應用于工程實際指導，從而節約成本、減少占地面積，提高電袋復合除塵器的整體性能。

1.2 實驗方法與工況

本次實驗是在噴吹管上布置10個壓力傳感器，濾袋上布置6個壓力傳感器，在相同工況下脈沖閥對濾袋噴吹實驗通過安裝在儲氣罐、氣箱、噴吹管、濾袋上的傳感器全面獲得噴吹量、噴吹管內壓力分布、濾袋內壓力分布等數據，經計算機軟件處理后獲得實驗結果，每次采集10組數據計平均值。

根據工況要求，對脈沖噴吹實驗臺進行調整，換裝某品牌4寸脈沖閥和10m長直徑φ160mm濾袋，將14個噴嘴和各種數量噴嘴噴吹短管組合對接成28個噴嘴噴吹管，噴吹管總長度7313mm，直徑φ114mm。噴嘴長度50mm，直徑φ26mm，在噴吹管和第1~28條濾袋上布置壓力傳感器，靠近脈沖閥一側的濾袋編號為1，沿噴吹管氣流方向濾袋編號依次為2到28。各參數設定值：脈沖寬度150ms、噴吹壓力0.35MPa，采樣時間1s，其中噴嘴兩側開孔，作用是誘導引射噴嘴外面的空氣，提高清灰效果。

2 噴吹量及壓力分布研究

2.1 噴吹壓力與噴吹量關系的測試

下面以某品牌4寸脈沖閥，噴吹管直徑為φ114mm條件下，在脈沖閥導通時間設定為150ms時為例進行實驗，其他參數條件不變的情況下，測量了噴吹壓力0.25~0.5MPa區間脈沖閥噴吹所消耗的壓縮空氣體積，實驗得出：噴吹量與噴吹壓力呈線性關系，具體數值見表格1。

表1 某品牌4寸脈沖閥在脈沖寬度為150ms各噴吹壓力下壓縮空氣的噴吹量

2.2 噴吹管內壓力分布

噴吹管內壓力分布趨勢通過布置在噴吹管上的10個壓力傳感器測點獲得，位置布置如圖3所示，實心箭頭所指位置為傳感器安裝位置，傳感器安裝與噴嘴同心。

依照實驗工況，采集10組數據求平均值作為參考數據，如圖3布置通過10個測點的壓力曲線圖可得到以下數據和結論

圖3 傳感器位置布置示意圖

氣流壓力值抵達各采集點用時依次為0.029s、0.030s、0.031s、0.032s、0.036s、0.042s、0.044s、0.046s0.048s、0.050s，從測點采集數據顯示壓力到達時間趨勢沿氣流方向呈線性逐漸增大。氣流從1號噴嘴移動到距離7000mm處的28號噴嘴耗時約22ms，通過計算氣流平均速度約320m/s左右。

氣流壓力峰值抵達各采集點用時依次為0.084s、0.083s、0.082s、0.078s、0.072s、0.067s、0.065s、0.063s、0.061s、0.059s，從測點采集數據顯示壓力峰值到達時間趨勢沿氣流方向逐漸減小。氣體進入噴吹管后高速射流，瞬間抵達尾部，在氣流從氣箱流向噴吹管尾部的整個過程中受壓縮反沖膨脹后，逐漸將動能轉變為壓力能，此時氣體沿著噴吹氣流反方向運動。膨脹氣體從尾部返回到第1個噴嘴所耗時約22ms。

采集點氣流壓力峰值依次為0.181MPa、0.184MPa、0.186MPa、0.190MPa、0.193MPa、0.197MPa、0.199MPa、0.201MPa、0.206MPa、0.211MPa，從測點采集數據顯示壓力峰值沿氣流方向呈線性逐漸上升。受噴吹管尾部封板影響28個噴嘴處的氣流壓力峰值沿氣流方向逐漸增大。第28個噴嘴與第1個噴嘴的壓力峰值比較差值約+0.023MPa左右。實驗結果表明靠近噴吹管尾部其對應的濾袋清灰力度較大。

2.3 濾袋內壓力峰值分布

在實驗初期，為了能更準確的測量濾袋上的壓力分布狀況，首先在1號濾袋上較密集的開40個孔用于安裝壓力傳感器進行實驗，找出了壓力峰值曲線的3個拐點分別為到濾袋口距離455mm處(壓力*大值)、7815mm(壓力*小值)、9945mm(濾袋底部壓力上升為較大值)，在這3個拐點基礎上，在濾袋上分布6個測點，測點位置如圖4所示。

圖4 10m濾袋測點位置示意圖(mm)

1號濾袋到28號濾袋分別在如圖4所示的離濾袋口455mm、2615mm、4165mm、7815mm、9165mm、9945mm位置布置測試點安裝壓力傳感器。實驗得出：壓力峰值的*大值都出現在第1個測點處(距濾袋口455mm)，壓力峰值的*小值都出現在第4個測點處(距濾袋口7815mm)；從第1個測點到第4個測點，壓力峰值逐漸減小，從第4個測點到第6個測點，壓力峰值逐漸增大，因此從濾袋口至下，壓力越來越小，直到底部，氣體積壓，壓力略微上升。28個濾袋上形成的壓力分布整體趨勢基本是一致的，從第1號濾袋至第28號濾袋壓力值有增大趨勢，圖5為1號、28號濾袋壓力分布曲線對比圖，這和噴吹管上壓力分布沿氣流方向逐漸增大的趨勢是一致的。

圖5 1號袋、28號袋壓力分布對比

分析數據和曲線可知，在距濾袋口400~2600mm處，脈沖氣流速度比較大，充分膨脹，此處的壓力變化非常劇烈，壓力峰值較大，大約在3.5~12kPa之間。距濾袋口2600mm至濾袋底部處，脈沖氣流逐漸衰減，壓力峰值逐漸減小，壓力峰值為1.2~3.5kPa，壓力變化比較緩慢，在7815mm附近達到*小值1.2~1.8kPa，由于到達濾袋底部的氣體受壓迫并反沖，7815mm之后壓力開始上升，至濾袋底部時壓力值為1.9~2.1kPa，此處的脈沖氣流速度很小，壓力雖然有所上升，但壓力曲線變化已非常平緩了。因此通常采用壓力峰值在濾袋上、中、下部的分布狀況來判斷濾袋的清灰效果的好壞。

3 結論

(1) 借助于現有的實驗臺模型，模擬與工程現場相同的工況下，測量了脈沖噴吹清灰過程中噴吹管和濾袋上的壓力變化規律，可以指導計算機數值模擬。

(2)氣體進入噴吹管后高速射流，瞬間抵達尾部，在氣流從氣箱流向噴吹管尾部的整個過程中受壓縮反沖膨脹后，逐漸將動能轉變為壓力能，膨脹氣體由噴嘴高速射出，誘導周圍空氣形成射流氣流到達濾袋，在濾袋內形成徑向反吹氣流進行清灰。

(3) 沿氣流方向噴吹管上測點壓力值由近端到遠端逐漸上升變大，而濾袋上壓力值曲線趨勢同樣出現相似規律。

(4) 壓力峰值由袋口至袋底依次出現，濾袋內外壓差急劇變化，使得原本吸附在濾袋表面的粉塵層脫落。位于濾袋口的上部位置壓力大，清灰力度大，隨著脈沖氣流逐漸衰減，壓力也隨之減小。因氣體在濾袋底部受壓迫并反沖，因此在距離濾袋底部大約2200mm的位置壓力處于*低點，而不在*底部。